輸送帶硫化接頭的幾個(gè)基本概念

1.輸送帶硫化接頭的幾個(gè)基本概念

1.1輸送帶硫化接頭的特點(diǎn)

硫化接頭是輸送帶最可靠、最理想的粘接方式。它具有以下特點(diǎn)：

（1)由于接縫膠合部分粘接率高，強(qiáng)度和效率高；

(2)輸送物料不會(huì)從接頭處溢出

（3)膠合部分的長寬方向與原膠帶相同，柔韌性好；

（4)粘合平面平整光滑，與原膠帶一模一樣。因此，運(yùn)行時(shí)不會(huì)像機(jī)械邊緣一樣發(fā)出噪音；清潔膠帶時(shí)不會(huì)像冷粘合一樣卸載。打開覆蓋膠或芯層；

（5)不會(huì)發(fā)生機(jī)械連接引起的熱傳遞，所以不會(huì)導(dǎo)致膠帶變硬；

（6)是鋼簾線膠帶唯一的粘接方法和手段。

1.2什么是“硫化”

生膠是一種類似于粘土的塑料體，其粘結(jié)強(qiáng)度和彈性很小。但是，在加入硫磺、加熱和捏合后，生膠材料發(fā)生化學(xué)變化成為彈性橡膠。也就是說，硫原子充當(dāng)橡膠分子之間的橋梁，將橡膠分子結(jié)合在一起。這個(gè)過程稱為“硫化”。這種化學(xué)變化通常稱為“架橋反應(yīng)”。

1.3 關(guān)于現(xiàn)場硫化粘接

膠帶輸送機(jī)的膠帶安裝在現(xiàn)場進(jìn)行，膠帶以卷筒的形式運(yùn)送到安裝現(xiàn)場。因此，在使用時(shí)，必須將其打開并引入車身，然后將每卷卷材引入車身膠帶的末端進(jìn)行硫化粘合，以發(fā)揮其作用。由于需要硫化粘接，必須將硫化機(jī)、各種工具及硫化粘接用的粘接材料帶到現(xiàn)場；此外，還必須考慮各種條件下的安全操作等問題。

1.4 硫化粘接和重要性

硫化粘接的好壞直接影響膠帶的使用壽命。如果粘合質(zhì)量差，會(huì)出現(xiàn)包膠和芯子的剝離或脫離，膠帶會(huì)變形或斷裂，從而影響生產(chǎn)。因此橡膠硫化接頭的工藝，在粘接硫化粘接時(shí)，一定要認(rèn)真負(fù)責(zé)，保證質(zhì)量。

1.5 硫化粘合原理

(1）帆布芯、尼龍芯、膠帶

帆布芯、尼龍芯和膠帶的硫化粘合是將膠粘劑層和膠帶接合部位的芯層按一定的形式和角度切割成階梯狀，涂上膠水使其粘合。然后在一定的壓力、溫度和時(shí)間條件下，經(jīng)過硫化反應(yīng)后，將接縫部位粘合在一起，使接縫處獲得最佳的粘接強(qiáng)度。

(2）鋼絲繩芯帶

與鋼絲繩接頭不同的是，鋼絲繩芯帶接頭不僅沒有將兩端的鋼絲繩按順序連接起來，而且還有兩端鋼絲繩直徑三到五倍的距離。正因?yàn)槿绱?，既?jié)省了時(shí)間，又保證了芯層中每根鋼絲繩的張力一致。

鋼絲繩芯帶接頭是通過鋼絲繩與橡膠的粘合來實(shí)現(xiàn)的。這種附著力表示為拉出力，即拉出嵌入橡膠中的單位長度鋼絲繩所需的力。嵌入橡膠中的鋼絲繩長度與抽出力成正比。嵌入長度越大，拔出鋼絲所需的力就越大。當(dāng)嵌入長度增加到一定值時(shí)，拉出力超過了鋼絲繩本身的斷裂強(qiáng)度，此時(shí)鋼絲繩不能被拉出而斷裂。

1.6 膠帶接頭強(qiáng)度效率

所謂膠帶接頭的強(qiáng)度效率是膠帶接頭的拉伸強(qiáng)度（張力）與原膠帶的拉伸強(qiáng)度（張力）的比值。

一般膠帶接頭的抗拉強(qiáng)度（拉力）是通過試驗(yàn)來測量的；并且原膠帶的拉伸強(qiáng)度（張力）由膠帶制造商或膠帶型號的手冊提供。

 

      1.7 膠帶硫化條件

 

膠帶粘合的硫化條件是指硫化溫度、硫化時(shí)間和硫化壓力，一般統(tǒng)稱為膠帶硫化粘合的“三要素”。有時(shí)在硫化粘合時(shí)必須仔細(xì)控制加熱方法。

(1)硫化溫度

膠帶硫化粘合時(shí)的硫化溫度是生膠在一定要求下硫化反應(yīng)的最佳溫度，是橡膠硫化過程中最重要的控制條件之一。確定硫化溫度應(yīng)考慮以下因素：

①由于橡膠是不良的導(dǎo)熱體，對于較厚的膠帶，很難采用高溫硫化使內(nèi)外膠料同時(shí)達(dá)到相同的硫化溫度橡膠硫化接頭的工藝，或多或少會(huì)影響橡膠性能；

②同時(shí)，高溫會(huì)破壞膠帶中的纖維芯層，降低織物的強(qiáng)度。

因此，在選擇硫化溫度時(shí)，應(yīng)綜合考慮膠料、硫化條件、硫化工藝、膠帶結(jié)構(gòu)等因素。由于膠帶硫化粘合是現(xiàn)場進(jìn)行，批量小，硫化設(shè)備簡單，工作環(huán)境和條件不好，橡膠的硫化體系不易掌握，所以大部分國內(nèi)外控制在145℃以下。硫化粘合。

(2)硫化壓力

硫化壓力也是膠帶硫化粘合的重要條件。因?yàn)閴毫υ诹蚧^程中可以起到以下作用：

①提高芯層與膠料的密度和附著力，排除接頭內(nèi)的氣體，消除氣泡；

②促進(jìn)膠料流動(dòng)，快速填充芯層膠面；

③提高膠帶接頭粘合面的粘合強(qiáng)度和膠帶的抗彎性能。

如果硫化壓力過小，則取決于膠料的性能（主要是塑性）、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和工藝條件。膠料流量小，硫化壓力應(yīng)高些；相反，壓力應(yīng)該更低。如果膠帶較厚，膠帶（芯層）層數(shù)多，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，鋼絲繩為芯層，則需要較大的硫化壓力。硫化壓力對硫化速度影響不大，一般不考慮?，F(xiàn)場硫化粘接，帆布和尼龍芯帶，硫化壓力0.8～1.5MPa(8～/cm²)；鋼絲繩芯帶硫化壓力1.5～2.5MPa(15～/cm²)。

(3)硫化時(shí)間

硫化的交聯(lián)過程必須經(jīng)過一定的時(shí)間才能完成。帆布和尼龍芯帶的硫化時(shí)間可計(jì)算如下：

t=tzh+(i+δ)K——————(2-7）

式中：t——————硫化時(shí)間（min）

Tzh—————膠料的硫化時(shí)間（min），一般使用；

i——————帶芯層數(shù)；

δ——————上下覆蓋膠層的總厚度（mm）；

K——————系數(shù)，一般選擇K=1.3～1.5。

硫化時(shí)間的長短必須以達(dá)到正硫化時(shí)的硫化反應(yīng)為準(zhǔn)。時(shí)間太短會(huì)導(dǎo)致硫磺不足，時(shí)間太長會(huì)導(dǎo)致硫磺過多。由于實(shí)際硫化時(shí)間計(jì)算比較麻煩，不需要現(xiàn)場硫化粘接，所以通常只根據(jù)公式（7).膠帶的厚度可通過圖表查看。鋼。繩索膠帶的硫化時(shí)間一般是膠帶廠家根據(jù)膠帶厚度和結(jié)構(gòu)在說明書中給出的，也可以根據(jù)膠帶厚度從圖表中查到。膠帶厚度-時(shí)間圖會(huì)在相關(guān)章節(jié)介紹。

(4) 加熱方式

在硫化粘合中，溫度控制分四個(gè)階段，即加熱階段、預(yù)熱階段、硫化階段和冷卻階段。這四個(gè)階段中，加熱階段是必不可少的，因?yàn)檫@是膠帶接頭和硫化機(jī)達(dá)到熱平衡所必須的時(shí)間。如果膠帶較厚，芯層（粘布層）過多，則需要增加預(yù)熱時(shí)間（預(yù)熱階段）。如果不計(jì)算預(yù)熱和冷卻這兩個(gè)不太重要的階段，那么硫化過程只包括加熱和硫化兩個(gè)階段。升溫階段是膠帶接頭溫度上升到規(guī)定的硫化溫度（145℃）時(shí)；硫化溫度為恒溫。